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Durante el proceso de fabricación de sistemas hidráulicos o neumáticos, es común realizar perforaciones auxiliares en los componentes para integrar canales funcionales.

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Posteriormente, dichas perforaciones deben ser selladas sin comprometer la integridad del sistema ni añadir elementos de sellado que puedan fallar con el tiempo.

Para esta necesidad específica, norelem desarrolló una nueva línea de tapones de sellado metálico fabricados en acero o acero inoxidable.

Estos tapones funcionan mediante un principio mecánico de presión-expansión. Están compuestos por un casquillo dentado y una bola insertada a presión que provoca la expansión del casquillo dentro del orificio, generando un anclaje físico contra el material base. Este mecanismo garantiza un sellado hermético y resistente a presiones constantes de hasta 448 bar.

Aplicaciones clave

Los tapones de sellado están diseñados para emplearse en la tecnología de fluidos en sectores industriales exigentes. Se utilizan en la fabricación de automóviles, industria general, maquinaria-herramienta y aplicaciones aeroespaciales.

La posibilidad de desmontarlos en caso necesario representa una ventaja en procesos de mantenimiento o rediseño de componentes.

Los tapones se comercializan en varios tamaños y se ensamblan mediante troqueles de asiento también disponibles en el catálogo de norelem.

No requieren el uso de adhesivos, pastas o elementos selladores externos, lo que reduce el riesgo de contaminaciones internas o deterioro con el paso del tiempo.

Producción eficiente

Con esta propuesta, norelem responde a un requerimiento técnico recurrente en entornos de alta presión. Al ofrecer una solución que combina sellado mecánico seguro y fácil instalación, la empresa refuerza su papel como proveedor de componentes normalizados para aplicaciones industriales críticas.

En paralelo, la posibilidad de adquirir datos CAD gratuitos y la disponibilidad inmediata de los productos permite a los diseñadores acelerar sus proyectos y reducir costos de integración.

Los desarrollos de este tipo evidencian cómo los componentes de precisión continúan evolucionando para atender condiciones extremas de operación sin sacrificar tiempo de montaje, disponibilidad ni confiabilidad.